در فرایند پوشش های الکترواستاتیک ، پودری که از تفنگ خارج می شود به صورت الکترواستاتیکی باردار شده و با سرعت کم به وسیله هوا و یا کلگی چرخان پاشش به جلو رانده می شود و به قطعه کاری برخورد می کند که اتصال به زمین شده است.

این مرحله نیاز به مراقبت دارد چرا که فشار بسیار زیاد هوا باعث می شود پودر، زیرلایه را بشوید و تورفتگی ایجاد کند که پوشش دهی آن مشکل خواهد بود. ضخامت پوشش در فرایند پوشش های الکترواستاتیک ، خود محدود کننده است، زیرا افزایش میزان عایق شدن الکتریکی سطح زیرلایه می شود. با پیشگرم کردن زیر لایه و اعمال چند پوشش می توان بر این اثر غلبه کرد.
مزایا
-امکان دور پوشانی خوب بدون تغییر موضع قطعه کار.
– سهولت خودکار سازی فرایند.
-امکان ایجاد لایه نازک.
-پوشش دهی خوب لوله ها.
– کنترل دمای کوره برای اطمینان از گداخت مناسب پوشش.
-عملیات پوشاندن نسبت به سایر فرایندها آسانتر است.
معایب 
-هزینه سرمایه گذاری زیاد تجهیزات.
-تجهیزات قابل حمل نیستند و فرایند کارگاهی است.
-ظرفیت تجهیزات ، اندازه قطعه کار را محدود و کنترل می کند.

روش های پاشش رنگ

کابین پاشش پودری

قطعات آماده شده جهت رنگ آمیزی  به کابین پاشش رنگ پودری به صورت دستی یا اتوماتیک انتقال می یابد.

در کابین پاشش رنگ پودری فضای مناسب جهت پاشش رنگ بر روی قطعه و یا گردش در  نظر گرفته می شود.

کابین پاشش دارای دهنه های ورودی و خروجی ،دهنه ی پاشش رنگ به صورت دستی و یا اتوماتیک،سیستم روشنایی و دارای لوله های اتصال به سایکلون جهت بازیافت رنگ می باشد.طراحی و ساخت کابین پاشش کاملا بر اساس شکل و ابعاد و نوع پاشش دستی و اتوماتیک و شرایط لازم جهت بازیافت رنگ پودری انجام می گیرد.

قطعات کوچک
قطعاتی که بسیار کوچک تر از آن هستند که به صورت دستی جا به جا شوند، پس از گرم شدن در یک پودر لرزان یا متحرک انداخته می شوند. پس از آن برای ایجاد یک لایه نازک غیر متخلخل پس گرمایش می شوند. برخی سیستم ها امکان تولید پوشش بدون وجود نقطه ها یا نشانه های تماس را فراهم می آورند. با استفاده از کارگر غیر ماهر ، تا ۵۰۰۰۰ قطعه در ساعت می توان تولید نمود.
قسمت های داخلی مخزن
در قطعاتی نظیر کپسول های آتش نشانی و لوله های آب داغ ، سیستمی وجود دارد که بر اساس آن مقدار مشخصی پودر به قطعه پیشگرم شده پاشیده می شود و سپس برای توزیع پودر حتی در سطوح داخلی، قطعه به صورت مدلی شبیه یک مدار نا منظم حرکت می کند. این در حالی است که حرارتی که از بیرون به قطعه داده می شود ، باعث گداخت پوشش در جای خود می شود.
پوشش دهی توسط سیم مداوم
پوشش دهی توسط لوله مشابه فرایندهای پوشش دهی سیمی است ، اما در اینجا پودر در یک محفظه ابری به کار می رود و لوله قبل از فرایند بعدی ، در آب سرد می شود. با کنترل دقیق ضخامت پوشش ، تولید مداوم لوله در سرعت های بالا امکان پذیر است.
پاشش مرحله ای
قطعاتی که برای جابه جایی در یک بستر سیال ، بسیار برزگ یا سنگین هستند ابتدا در یک کوره گرم می شوند و سپس توسط تفنگ از نوع تنظیم جریان ، همراه با بار یا بدون بار الکترواستاتیک، پاشش صورت می گیرد. پودر گداخته می شود تا پوشش با ضخامت تا ۱۲۰ میلیمتر ، اگر نیاز باشد، شکل بگیرد. در صورتیکه تکمیل عملیات گداخته ضرورت داشته باشد، می توان آن را دوباره انجام داد.

[blog_carousel heading=”آخرین نوشته ها” heading_icon=”icon-docs” item_width=”2″ crop=”true” display_excerpts=”true” style=”plain_carousel” list_orderby=”date” list_order=”DESC” max_item=”20″ categories=”” ids=”” limit_chars=””]